Herstellung von Schokolade

Die industrielle Herstellung von Schokolade ist technisch anspruchsvoll, so dass die Angabe eines Rezeptes zur Herstellung von qualitativ hochwertiger Schokolade im kleinen Maßstab schwierig ist. Soll aus der Kakaomasse Schokolade werden, wird sie, abhängig vom gewünschten Produkt, mit Zucker, gegebenenfalls auch Kakaobutter und Milchprodukten (heute fast ausschließlich in trockener Form, zum Beispiel als Milchpulver) vermischt. Diese Schokoladenmasse wird nun in Walzwerken zu einer hochpastösen Masse fein vermahlen, sodass insbesondere die Zuckerkristalle auf eine durchschnittliche Größe von 10–20 Mikrometer reduziert werden. Hauptziel dieser Maßnahme ist die Eliminierung der durch große Partikel hervorgerufenen Sandigkeit der Schokoladenmasse im Mund. Heinrich Stollwerck, Sohn von Franz Stollwerck und genialer Maschinenbauer, erhielt 1873 das Reichspatent auf seinen Fünfwalzenstuhl. Diese Konstruktion lieferte ein feineres Mahlergebnis und verarbeitete die doppelte bis vierfache Menge in gleicher Zeit. [4] In den sogenannten Conchen (Concha, span. für „Muschel“, frühere Form des Gerätes) wird die Schokoladenmasse nun erwärmt und gerieben. Dies geschah ursprünglich in flachen, wannenförmigen Behältern mit hin- und herpendelnden Walzen. Das Conchieren dauerte bis zu 90 Stunden. Moderne Technik ermöglichte eine starke Verkürzung des Prozesses. Er führt zur Feuchtereduktion, zum Aromenaufschluss beziehungsweise zum Entfernen unerwünschter Aromabestandteile (vor allem der Essigsäure) und zur Versalbung der Masse. Für weiße Schokolade werden allerdings außer Kakaobutter keine Kakaobestandteile verwendet.

Um die Viskosität der Masse zu beeinflussen, wird zumeist Sojalecithin in einer Menge von maximal 0,2 % hinzugefügt. In der EU sind laut der Richtlinie 2000/36/EG – die in Deutschland durch die Kakao- und Schokoladenverordnung umgesetzt wurde – als Pflanzenfett neben Kakaobutter allerdings nur nicht-laurische Fette von einigen tropischen Pflanzen erlaubt, und dies auch nur bis maximal 5 %.

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